Fabrik

Die Fabrik wurde ungefähr 1910 errichtet. Hier wurde Weißtorf zu Torfstreu verarbeitet. Torfstreu fand Verwendung im Garten und aufgrund seines hohen Absorptionsvermögens auch als Strohersatz in Pferdeställen. Sie wurde auch für Mutterboden für die Blumen- und Gemüsezucht sowie für die Herstellung von Blumenerde und in der Champignonzucht verwendet.

Weißtorf (im Niederländischen auch „bolsterturf“ genannt) ist die oberste Schicht des Moores. Tiefere Torfschichten wurden für die Herstellung anderer Produkte verwendet, zum Beispiel für Brenntorf oder Aktivkohle für Industrie und Pharmazie. Ein Beispiel ist die Norit-Tablette, die in den Purit-Fabriken hergestellt wird. Der Torf wurde mit sogenannten „bolsterkarren“ angeliefert, zuletzt mit einer etwa 18 Kilometer langen Feldbahn aus Deutschland.

Pro Jahr wurden ca. 20.000 Ladungen Weißtorf verarbeitet. Das entspricht ungefähr 140.000 m³ Torf. 

Allgemeines

Zu Beginn wurde die Fabrik von einer Dampfmaschine angetrieben, die natürlich mit Torf befeuert wurde. Mitte der zwanziger Jahre baute das Unternehmen Griendtsveen in der Nähe der Brücke ein 500-Volt-Drehstromkraftwerk und die Dampfmaschine verschwand. In den 1950er Jahren wurde die Stromversorgung auf das noch heute bestehende Netz umgestellt.

Kippvorrichtung

Kurz vor der Fabrik wurden die Torfloren abgekoppelt und eine nach der anderen durch die Kippanlage geschoben. Anfangs kippten zwei Männer mit einer Handkurbel die Karren, und 9 m³ Torf fielen in den darunter liegenden Wagen. Seit den 1950er Jahren wird diese Arbeit von einem Elektromotor verrichtet, der auch heute noch bei Vorführungen der Kippanlage verwendet wird.

„Grovwolf“

Der angelieferte Torf wurde über zwei Förderbänder, die neben der Treppe zu sehen sind, in die Fabrik transportiert und gelangte dann in die erste Zerkleinerungsmaschine, den „grove breker“ oder „grovwolf“ (übersetzt: grober Brecher oder Grobwolf). Dieser besteht aus einfachen Zahnrädern, die sich in entgegengesetzter Richtung drehen und die Torfstücke zerkleinern.

„Zaagwolf“

Anschließend gelangte der Torf über zwei Förderbänder in den Feinbrecher oder auch „zaagwolf“ (übersetzt: Sägewolf), der auf dem Dachboden steht. Hier wurde der Weißtorf weiter zerkleinert.

„Battoir“

Anschließend kam der gebrochene Torf in die vier Siebmühlen, auch „Battoirs“ genannt. Hier wurde der Torf vollständig zerkleinert und mit Hilfe von Sieben, die in den „Battoirs“ angebracht werden konnten, auf die richtige Größe gebracht. Auch Fasern und andere grobe Bestandteile des Torfs wurden hier aussortiert.

Fasermühle

Der Torf enthielt auch grobe Bestandteile, die in den „Battoirs“ entnommen und in der Fasermühle, oder auch „Krupse molen“ genannt, zerkleinert wurden. Diese Fasern wurden vor allem als Ummantelung von Steinzeug-Drainagerohren verwendet, um zu verhindern, dass diese durch Sand verstopft werden.

Presse

Zum Schluss wurde die Torfstreu zu Ballen gepresst. Ursprünglich wurden diese Ballen mit Brettern verpackt, die mit Draht zusammengebunden wurden. Später wurde die Torfstreu in Plastiktüten verpackt.

Zu Beginn wurde die Torfstreu mit Schiffen abtransportiert, aber ab 1911 wurde sie auch über eine Bahnlinie befördert, die von der Dedemvaartsche Stoomtramweg Maatschappij entlang des Kanals angelegt wurde. Diese Trasse schloss an der Haltestelle Amsterdamscheveld an die Linie Coevorden – Ter Apel an. Sie war 6700 Meter lang und befand sich im Besitz der Griendtsveen Maatschappij. Da sich die Gleise auf der anderen Seite des Kanals befanden, wurde eine Umschlagstelle gebaut. Auch später, als der Transport vollständig auf Lastwagen umgestellt wurde, erwies sich diese als sehr nützlich.